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産地連携推進緊急対策事業
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産地との連携強化と製造効率UPで、
国産原材料100%の商品づくりを拡大
かね七株式会社(富山県)
1884年に富山県で創業し、現在は日本全国を商圏として海産物(かつお節や 煮干しなど)の加工•販売事業を展開。自社ブランド商品に加え、各種スー パーのPB製品の受託製造や海外への商品供給も拡大が進んでいます。
- 事業：海産物の加工•販売
- 従業員数：125名
- 主な商材：煮干、かつお節、だしパック、昆布巻、そうざい など
プロジェクトの概要
複数の販売先から製造委託などの発注が相次ぐ中、 原材料の不足や価格高騰、工場の製造能力不足など の課題が深刻化。原材料の安定調達と製造ラインの 生産性向上が必須であると考え、生産地との連携強化 や商品製造ラインの自動化•省人化に取り組みました。
国産原材料100％の維持と増産対応の両立に苦慮
かね七では輸入原材料の調達不安定化への対策として2024年か ら100％国産原材料化を実行。削り節パックや顆粒だしを中心に販 売は好調に推移していました。しかし、かつお節やいわし煮干し原 材料の漁獲減少や価格高騰、製造設備の能力不足などによって、 追加受注が困難な状況が発生。そこで、鹿児島県と熊本県の加工 業者に対して加工技術指導や作業負荷軽減、調達方式の変更など を実施し、原材料の安定供給に取り組んだほか、自社工場の製造 ライン刷新によって、より効率的な増産体制の整備を行いました。
QCDに関するリスク・対策・成果・サプライチェーンの影響箇所
Quality ~品質リスク~
- ① 生産地における加工品質の不統一や海洋汚染による異物混入
- ② 工場設備の能力不足による品質低下
Cost ~コストリスク~
- ① 原材料価格の高騰
- ② 製造時不良による原材料ロス
- ③ 人件費の高騰
Delivery ~納期リスク~
- ① 気候変動による調達不安定化
- ② 設備能力の限界による受注制限
対策
- ① 生産地への品質管理指導
／加工機器の備品貸与 - ② 製造ラインの能力強化
(選別機•金属検出機等の導入)
対策
- ① 全量買取契約の締結
- ② 製造ラインの省人化
対策
- ① 生産地からの直送体制への変更
- ② 機器刷新による製造能力向上
成果
原材料の品質•安全性向上
生産者への指導や備品貸与により、品質統一や異物混入の防止を徹底。
製造段階での異物除去強化
製造ラインに選別機や金属探知機を導入し、異物の検知•除去を強化。
成果
調達価格の安定化
生産地との直接契約•長期取引によって、価格変動リスクを抑制。
製造コストの削減
手作業工程を中心に効率化を推進し、製造コストを削減。
成果
調達量の安定化
自社工場への直送•保管によって、必要な時に必要な量の原材料を確保。
増産体制の整備
機器導入によって生産効率が向上し、製造ラインの能力が約3倍に向上。
Quality ~品質リスク~
- ① 生産地における加工品質の不統一や海洋汚染による異物混入
- ② 工場設備の能力不足による品質低下
対策
- ① 生産地への品質管理指導／加工機器の備品貸与
- ② 製造ラインの能力強化
(選別機•金属検出機等の導入)
成果
原材料の品質•安全性向上
生産者への指導や備品貸与により、品質統一や異物混入の防止を徹底。
製造段階での異物除去強化
製造ラインに選別機や金属探知機を導入し、異物の検知•除去を強化。
Cost ~コストリスク~
- ① 原材料価格の高騰
- ② 製造時不良による原材料ロス
- ③ 人件費の高騰
対策
- ① 全量買取契約の締結
- ② 製造ラインの省人化
成果
調達価格の安定化
生産地との直接契約•長期取引によって、価格変動リスクを抑制。
製造コストの削減
手作業工程を中心に効率化を推進し、製造コストを削減。
Delivery ~納期リスク~
- ① 気候変動による調達不安定化
- ② 設備能力の限界による受注制限
対策
- ① 生産地からの直送体制への変更
- ② 機器刷新による製造能力向上
成果
調達量の安定化
自社工場への直送•保管によって、必要な時に必要な量の原材料を確保。
増産体制の整備
機器導入によって生産効率が向上し、製造ラインの能力が約3倍に向上。
対策と成果
品質基準を明確化し、加工プロセスの改善を推進
生産地への品質管理指導／加工機器の備品貸与
魚の品質(脂の量)や加工技術(水分値管理)を統一すべく、生産者 に対して自社基準に則った指導を実施。また、異物混入の原因の1 つであった「蒸籠」の劣化対策として新品の蒸籠1,000枚を購入•貸 与。交換の早期化を促し、異物混入リスクを軽減しました。
製造ラインの能力強化
海洋汚染による海産物への異物混入が増加していることから、生 産地の加工事業者に対して異物混入の未然防止に関する指導を 強化。自社工場においても、選別機や金属探知機付重量計を導入 し、異物の探知•除去を強化しました。
成果
- 生産者への指導と工場設備強化による異物混入リスクの低減
- 魚の品質基準や加工水準を統一化し、原材料の品質を安定化
契約強化や生産性向上によってコストリスクを低減
全量買取契約の締結／製造ラインの自動化
生産地の加工事業者と加工済み原材料(鰹節や煮干しなど)の全量買取契約を締結し、調達価格の変動 を抑制。形状やサイズが不揃いな規格外品や加工時に発生する副産物も顆粒だしの原材料として有効 活用し、収益確保の一助としました。また、自社工場において「原材料下処理」「削り節包装」「顆粒だし包 装」などの工程を自動化することで製造コストや充填ロスの削減を実現しました。
成果
- 生産地との直接契約•全量買取•長期取引によって調達価格の変動を抑制
- 規格外品や副産物を顆粒だしに加工することで収益を確保
- 自社工場の手作業工程を自動化し、生産効率アップとロス削減を実現
直送体制と製造ラインの自動化で増産体制を整備
生産地からの直送体制への変更
従来の調達方式を改め、生産地から一定量の加工済原材料をま とめて直送し、自社工場へ直送•保管する方式へ変更。これによ り、生産者の負担(管理工数や在庫リスクなど)軽減に伴なう供給 量増加、急な増産時等の対応力向上、鮮度の維持などが可能とな りました。
機器刷新による製造能力向上
「削り節」「顆粒だし」の製造ラインの自動化•省人化によって、大き なボトルネックだった削り•包装工程の生産効率が約30％アップし たほか、顆粒だしの袋詰め工程の人員は3分の1に削減。製造ライ ン全体で従来の約3倍の製造•出荷が可能になり、高まる市場ニー ズにも十分に対応可能な体制が整いました。
成果
- 国産原材料の仕入れ量増加
かつお節 令和6年度：39t／年⇒令和8年度：65t／年(目標)
いわし煮干し 令和6年度：13t／年⇒令和8年度：29t／年(目標)
今後の展望
産地連携の範囲を日本全国に拡大
調達ルートの多角化
温暖化によって漁場が北上している現状を考慮し、本州以北の 生産者や加工事業者にも同様の支援を実施し、調達の安定化を 図る。
国産水産物の消費拡大
独自のロゴマークを商品に貼付するといった活動を継続し、国産の天然魚や魚食の価値を国内外に発信し、消費拡大を図る。
成功の
秘訣
秘訣
- 全量買取契約や日々の情報交換(自社の生産計画や現地の水揚げ状況等)などの取り組みを通じて Win-Winの関係を強化し、調達安定化を実現。また数年前から機器メーカーと設計や機器選定を進め たことが奏功し、通常は2～3年を要する製造ライン改善を約1年で完遂できました。